| gera |
Posted - 10/08/2023 : 20:02:17
一,以連續精密沖壓的方式,製作銅底殼(平面)部份.
二,銅底殼賦予成形(立體),並削出退殼溝.
三,銅底殼送入塑成機,與聚合物塑形成完整彈殻.
四,檢查,修整.
五,切削鑽孔出底火洞.
六,填入發射藥.
七,填入彈頭,收緊彈頸.
八,填入底火.
九,二次檢查,打標,裝盒,封箱.
目標,
大約減輕全彈12~18%的彈重,降低平均製作成本,降低金屬使用.
優點,
比全金屬彈殼輕,但沒有塑料彈殼的缺點,
銅底殼會支撐聚合物,使塑料彈殼能夠更輕薄,但不會有破裂的疑慮,
並且可以順暢退殼,沒有卡膛風險.
而聚合物會反過來支持銅底殼鏤空所帶來的強度不足問題.
問題點,
製造上需要相當精密.
必須是全自動生產與檢驗.
(也就是說,生產線必須是全新的,必須有足夠大長期訂單才能把成本攤低)
複合彈殼成形時,彈頸部的製作會相當困難.
需要新式發射藥,因為聚合物彈殻部份怎麼樣也是比銅殼厚,
發射藥必須速燃,而壓力則控制在複合彈殼承受的上限以下,
而這個上限又得高於傳統銅殼彈藥如M855,至少要與M855A1相當.
真正最大的問題是,相較於全金屬殼彈藥,並沒有足夠明顯的優勢,需要累積數億發彈藥的生產量後,才會凸顯.
*因此不適用於國家兵工廠,應專注於商業生產,並將除了5.56NATO,7.62NATO以外,
5.45X39,7.62X39,7.62X54R等等包括12.7X99常用彈藥全部納入範圍,
只有累積數億至數十億發彈藥的生產量後,本(銅-聚合物)複合彈殼彈藥,才能壓過全金屬彈殼彈藥的慣性.
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